不鏽鋼（gāng）焊管（guǎn）在焊接過程會出現一些缺（quē）陷（xiàn），不鏽（xiù）鋼焊管的缺陷會導致應（yīng）力集中，降（jiàng）低承載（zǎi）能力，縮短使用壽命，甚（shèn）至造成脆（cuì）斷。一般技術規程規定，裂紋、未焊透（tòu）、未（wèi）熔合和表（biǎo）麵夾渣等是不允許有的；咬邊、內部夾渣和（hé）氣孔等（děng）缺陷不能超過一定的允許（xǔ）值，對於超標（biāo）缺陷必須進行（háng）徹（chè）底去除（chú）和焊補。常見（jiàn）不鏽鋼焊接（jiē）管的焊接（jiē）缺陷產生原因、危害及防止措施簡述如下。

　　一（yī）、焊縫尺寸不（bú）符合要求

　　焊縫尺寸不符合要求主（zhǔ）要指焊縫餘高及餘高差、焊縫寬度及寬度差、錯邊量、焊後變形等不符（fú）合標準（zhǔn）規定的尺寸，焊縫高低不平，寬（kuān）窄不齊，變形較大等。焊縫（féng）寬度不一致，除了造成焊縫成形（xíng）不美觀外（wài），還影響（xiǎng）焊縫與（yǔ）母材的結合強度（dù）；焊縫餘高過大，造成應力集中，而焊縫低於母（mǔ）材，則得不到（dào）足夠的接（jiē）頭強度；錯邊和變形過大，則會使傳力扭曲及產生（shēng）應力集中，造成強度下降。

　　產（chǎn）生的原因：不（bú）鏽鋼焊接管（guǎn）坡口（kǒu）角度不當或（huò）鈍邊及裝配間隙不均勻；焊接工藝參數選擇不合理；焊工的操作技能水平較低等。

　　預防措施：選擇適當的坡口角度和裝（zhuāng）配間隙（xì）；提高（gāo）裝配（pèi）質量；選擇合（hé）適的焊接工藝參數；提高焊工的操作技術水平等。

　　二、咬邊

　　由於焊接工藝參數選擇不正確或操作工藝不正確，在沿著焊趾的母材部位燒熔形成的（de）溝槽或（huò）凹陷稱為咬邊。咬邊（biān）不僅減弱了焊管焊接接頭強度（dù），而（ér）且因應力集（jí）中容易引發裂紋。

　　產生（shēng）的原因：主要是電流過大、電弧過長、焊條角度（dù）不正（zhèng）確、運條方法不當等。

　　防止（zhǐ）措施：焊條電弧焊焊接時要選擇合適（shì）的焊接電流（liú）和焊接速度（dù），電弧不能拉得太長，焊條角度要適當，運條方法要正確。

　　三、未焊透

　　未焊透是指不鏽鋼焊接管焊接時焊接接頭根部未完全熔透的現（xiàn）象。未焊透處會造成應力集（jí）中，並容易引起裂（liè）紋。重要的焊接接頭不允許有未焊透。

　　產生的原（yuán）因：坡口角度或間隙過小，鈍邊過大，裝配不良；焊接工藝參數選用不當（dāng），焊接電（diàn）流太小（xiǎo），焊接速度太快；焊工操作技術不良等。

　　預防措施：正確選用和加工坡口尺寸，合理裝（zhuāng）配，保（bǎo）證間隙，選（xuǎn）擇合適的焊（hàn）接電流和焊接速（sù）度，提高焊工（gōng）的操作技術水平等。

　　四、未熔合（hé）

　　未熔合（hé）是指熔焊時，焊（hàn）道（dào）與母材之間（jiān）或焊（hàn）道與焊道之間未完全（quán）熔（róng）化結合的部分。未（wèi）熔合直接降低了接頭的力學性能，嚴重的未熔（róng）合（hé）會使焊接（jiē）結構根本無法承（chéng）載。

　　產生原因：主要是焊接不鏽鋼焊接管時速度快而焊接（jiē）電流小，焊接熱輸入太低；焊條偏心（xīn），焊條與焊件夾角不當，電弧指向偏斜（xié）；坡口側壁有鏽垢及汙物，層間清渣不徹底等。

　　防止措施：正確地（dì）選擇焊接工藝參數，認真操作，加強層間清理，提高焊工操作技術水平等。

　　五、焊（hàn）瘤

　　焊瘤是指焊接過程（chéng）中（zhōng）熔（róng）化金屬流淌到（dào）焊縫之外未（wèi）熔化的母材上所形成的金屬瘤。焊瘤不僅影響了不鏽鋼焊接管焊（hàn）縫的成形，而且在焊瘤的部位，往往（wǎng）還存在夾（jiá）渣和未焊透。

　　產生的（de）原因：鈍邊過小而根部間（jiān）隙過大；焊接電流大而焊接速度快；焊工操作技能水平低等。

　　防止措施：根據不同的焊接位置（zhì）要選（xuǎn）擇合適的焊接工藝參數，嚴格地控製熔孔的大小，提高焊工操作技術水平（píng）等。

　　六（liù）、弧坑

　　衛生級不鏽鋼焊管焊縫（féng）收尾處（chù）產生的下陷部分叫做弧坑。弧（hú）坑不僅使該處焊縫的強（qiáng）度嚴重（chóng）削（xuē）弱，而且由於雜質的集中，會產生弧坑裂紋。

　　產生原（yuán）因：主要是熄弧停（tíng）留（liú）時間過短；薄板焊（hàn）接時電流過大。

　　防止措施：焊條電弧焊收弧時，焊條應在熔池處稍作停（tíng）留或作（zuò）環形運條，待（dài）熔池金屬填滿後再引向一側熄弧；鎢極氬弧焊時，要有足夠的停留時間（jiān），填滿焊縫後衰減熄弧。

　　七、氣（qì）孔

　　焊接衛生級不鏽鋼焊接管時，熔池中（zhōng）的氣體在凝（níng）固時未能逸出而（ér）殘留下來所形成的空穴稱為氣孔（kǒng）。氣孔是一種常見的焊接缺陷，分為（wéi）焊縫內部氣孔和外部氣孔。氣孔有圓形、橢圓形、蟲形、針狀形（xíng）和密集形等多種。氣孔的（de）存在不但會影（yǐng）響焊縫的致密性，而且（qiě）將減小焊縫的有效麵積，降低焊縫（féng）的力學性能。

　　產生原因：衛生級不鏽鋼焊管表麵和坡口處有油（yóu）汙、鏽、水分等汙物存在（zài）；焊條電弧焊時焊條藥皮受潮，使用前沒有烘幹；電弧過長或偏吹，熔（róng）池保護效果（guǒ）不好，空氣侵入熔池；焊接電流過大，焊條發紅（hóng）、藥皮提前脫落，失去保護作用；操作方法不當，如收弧動作太快，易產生縮孔，接頭引弧動（dòng）作不正確，易產生密集氣孔等。

　　防止措施：焊（hàn）前將坡口兩側20~30mm範圍內的油汙、鏽（xiù）、水分清除幹淨；嚴格地按焊條說明書規定的溫度和時間烘焙；正確地選擇焊接工藝參數，正確操作；盡量采用短弧焊接，野（yě）外施工要（yào）有防風設施；不允許（xǔ）使用失效（xiào）的焊條，如焊芯鏽蝕、藥皮開裂、剝落、偏心度過大等。

　　八、夾雜和夾渣

　　夾雜是殘留在焊縫金屬中（zhōng）由冶金反應產生的（de）非金屬夾雜（zá）和氧化物。夾渣是殘留在焊縫中的熔渣。不鏽鋼焊接管夾渣可分為點（diǎn）狀夾渣和條狀夾渣兩種。夾渣削弱了焊縫的有效斷麵，從而降低了焊縫的力學（xué）性能（néng）。夾（jiá）渣還會引起應力集中，容易使焊接結構在承載時（shí）遭受破壞。產生（shēng）原因：焊接過程中（zhōng）的層間清渣不淨；焊接電（diàn）流太小；焊接速度太快（kuài）；焊接過程中操作不當；焊接材料與母材化學（xué）成分匹配不當（dāng）；坡口設計、加（jiā）工（gōng）不合適等。

　　防止（zhǐ）措施：選擇脫渣性能好的焊條；認真地（dì）清除層間熔渣；合理地選擇焊接工藝參數；調整焊（hàn）條角度和運條方法。

　　九、燒穿

　　焊接過程中（zhōng），熔化（huà）金屬自（zì）坡口背麵流出，不（bú）鏽鋼焊接管形成穿（chuān）孔（kǒng）的缺陷稱為燒（shāo）穿。燒穿是焊條（tiáo）電（diàn）弧焊常見缺陷之一。

　　產生原（yuán）因：焊接電流大，焊接速度慢，使焊接管過度（dù）加熱；坡（pō）口間隙大，鈍邊過薄；焊工操作技能差等。

　　防止措施：選擇合適的焊接工藝參數及合適的坡口尺寸；提高焊工的操作技能等。

　　十、裂（liè）紋

　　衛生級不（bú）鏽鋼焊管裂紋按（àn）其產生的溫度和時間的不同（tóng）可分為冷裂紋（wén）、熱裂紋和（hé）再熱裂紋；按其產生的部位不同可分為縱裂（liè）紋、橫裂紋、焊根裂紋、弧坑裂紋、熔合線裂紋及熱影響區裂紋等。裂紋是焊接結構中最危險的一種缺陷，不但會使產品報廢，甚至（zhì）可能引起嚴重（chóng）的事故（gù）。

　　（一）熱裂紋

　　焊接過程中，焊縫（féng）和熱影響區金屬冷卻到固相線附近的高溫區間所產生的焊接裂（liè）紋稱為熱裂（liè）紋。它是一種不允（yǔn）許存在（zài）的危險焊接缺陷。根據焊管熱裂紋產生的機理、溫度區間和形態，熱裂紋又可分成結晶裂（liè）紋、高溫液化裂（liè）紋和高溫低塑性裂紋。

　　產生（shēng）原因：主要是熔池金屬中的低熔點共晶（jīng）物（wù）和雜質在（zài）結晶（jīng）過程中，形成嚴重的晶內和晶間偏析，同時在（zài）焊（hàn）接應力作用下．沿著晶（jīng）界被拉開，形成熱裂紋。熱裂紋一般多發生在奧（ào）氏體不鏽鋼、鎳合金和鋁合金中。低（dī）碳鋼焊接（jiē）時一般不易產生熱裂紋，但隨著鋼的（de）含碳量增高，熱裂傾（qīng）向也增大。防止措施：嚴格地控製不鏽鋼焊接管及焊接材料的硫、磷等有害雜質的含量，降低熱裂紋的敏感（gǎn）性；調節焊縫金屬的化學成分，改（gǎi）善焊縫組織，細（xì）化晶粒，提高塑性，減（jiǎn）少或分散偏析（xī）程度；采用堿性焊接材（cái）料，降低焊縫中雜質的含量，改善偏析程度；選擇合適的焊接工藝參數，適當地提高焊縫（féng）成形（xíng）係（xì）數，采用多層（céng）多道排焊法；斷弧時采用與母材相同（tóng）的引出板，或逐漸滅弧，並填滿弧坑，避免在弧坑處產生（shēng）熱裂紋。

　　（二）冷裂紋（wén）

　　焊接接頭冷卻（què）到較低溫度下（對於鋼來說在M。溫度以下）產（chǎn）生的裂紋稱為冷裂紋。冷裂紋可在（zài）焊後立即出現，也（yě）有可（kě）能經過一段時間（幾小時、幾（jǐ）天（tiān）甚至更長時間）才出現，這種裂紋又稱延遲裂紋，它是冷裂紋（wén）中比（bǐ）較普遍的（de）一種形態，具有（yǒu）更（gèng）大的危險性（xìng）。

　　產生（shēng）原因：馬氏體轉變而形成的淬硬組（zǔ）織、拘束度大（dà）而形成的焊接殘餘應（yīng）力和殘留在焊縫中的氫是產生冷裂紋的三（sān）大要素。

　　防止措施：選用低氫型焊接材料，使用前嚴格按照（zhào）說明書的規定進行烘焙；焊前清除焊件上的油汙、水分，減少焊縫中（zhōng）氫的含量；選擇（zé）合理的焊接（jiē）工藝參數和熱輸入（rù），減少（shǎo）焊縫的淬硬傾向；焊（hàn）後立即進（jìn）行消氫處理，使氫從焊接接頭中逸出（chū）；對於淬硬傾向高的不鏽鋼焊接管，焊前預熱、焊後及時進行熱處理（lǐ），改善接頭的組織和性（xìng）能；采用降（jiàng）低焊接（jiē）應力的各種工藝措施。

　　（三）再熱裂紋

　　焊後，不鏽（xiù）鋼焊接管在一（yī）定溫度範圍（wéi）內再次加熱（消除（chú）應力熱處理或其他加熱過程）而產（chǎn）生的裂紋叫做（zuò）再熱裂紋。

　　產生原因：再熱裂紋一般發生在含釩、鉻、鉬、硼等合金元素的低合金高強度鋼、珠光體耐熱鋼及不鏽鋼（gāng）中，經受一次焊接熱循（xún）環後，再加熱到（dào）敏感（gǎn）區域(550~650℃)而產生的。裂紋（wén）大多起（qǐ）源於焊接熱影響區的粗晶區。再熱裂紋大多數產生於不鏽鋼焊接管（guǎn）和應力集中處，多層焊（hàn）時有（yǒu）時也會產生再熱裂紋。

　　防止措施：在滿足設計要求的前提下，選擇低強度的焊接材料，使焊縫強度低於母材，應力在焊縫（féng）中鬆弛，避免熱影響區（qū）產生裂紋；盡量減少焊接殘餘應力和應力（lì）集中；控製焊管（guǎn）焊接熱輸入（rù），合（hé）理地選擇預熱和熱處理溫度，盡可能地避開敏感區。

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