不鏽鋼焊管在焊接（jiē）過程會出現一些缺陷，不（bú）鏽鋼（gāng）焊管的缺陷會（huì）導致應力集中（zhōng），降低承載能力，縮（suō）短使用壽命，甚至造（zào）成脆斷。一般技術規程規定，裂紋、未焊透、未熔合（hé）和表麵夾渣等是（shì）不允（yǔn）許有的；咬邊、內部夾（jiá）渣（zhā）和氣孔等缺陷不（bú）能（néng）超過一（yī）定的允許值，對於（yú）超標缺陷（xiàn）必須進行徹底去除和焊（hàn）補。常見不鏽鋼焊接管的焊（hàn）接缺陷產生原（yuán）因、危害及防止措施簡述如下。

　　一、焊縫尺寸不符合要求

　　焊縫尺寸不符合要求主要指（zhǐ）焊縫餘高及（jí）餘高差、焊縫寬度及寬度差、錯邊量、焊後變形（xíng）等不符合標（biāo）準規定（dìng）的尺寸，焊縫高低不平，寬窄不（bú）齊，變形（xíng）較大等。焊（hàn）縫（féng）寬度不（bú）一致，除了造成焊縫成形不美觀外，還影響焊縫與母材的結合（hé）強度；焊縫餘高過大，造成應力集中，而焊縫低於母材（cái），則得不到足夠的接頭強（qiáng）度（dù）；錯邊和變形過大，則會使傳力扭曲及產生應力集中，造成強度下降。

　　產生的原因：不（bú）鏽鋼焊接管坡口（kǒu）角度不當或鈍邊（biān）及裝（zhuāng）配間隙不均勻；焊接工藝參數選擇不合理；焊工的操作技（jì）能水平較低等。

　　預防措施：選擇適當的坡（pō）口角度和裝（zhuāng）配間隙；提高裝（zhuāng）配質量；選擇合適的焊接工藝參數；提高（gāo）焊工的操作技術水平等。

　　二、咬邊

　　由於焊接工藝參數選擇不正確或操作（zuò）工（gōng）藝不正確，在（zài）沿著焊趾的母材部位燒熔形成的溝槽或凹陷稱為咬邊。咬邊不僅減弱了焊管（guǎn）焊接接頭強度，而且因應力集中容易引發裂紋。

　　產生的原因（yīn）：主要是電流過大、電弧過長、焊條角度不正確、運（yùn）條方（fāng）法不當等。

　　防止措施：焊條電弧焊（hàn）焊接時要選擇（zé）合適的焊接電流和焊接速度，電弧不（bú）能拉得太長，焊條角度要適當，運條方（fāng）法要正確。

　　三、未焊透

　　未焊透是指不鏽鋼焊接管焊接時焊接接頭根部（bù）未完全（quán）熔透的現象。未焊透處會造成應力集中，並容易引（yǐn）起裂紋。重要（yào）的焊接接頭不允許有未焊透。

　　產生的原因：坡口角度或間隙過小，鈍邊過大（dà），裝（zhuāng）配不良；焊接工（gōng）藝參數選用不當，焊接電流太小，焊接速度太快；焊工（gōng）操作技術不良（liáng）等。

　　預（yù）防措施：正確選用和加工（gōng）坡口尺寸，合理（lǐ）裝配，保證間隙，選擇合（hé）適的焊接電流和（hé）焊接速度，提高焊工的操作技術（shù）水平等。

　　四、未熔合（hé）

　　未熔合（hé）是指（zhǐ）熔焊時，焊道與母材之間或焊道與焊道之間未（wèi）完全熔化結合的部（bù）分。未熔合直接降低了接頭的力學性能，嚴重的未熔合會使焊接結構根本無法承載。

　　產生原因：主要是焊接不鏽鋼焊接管時速度快而焊接電流小，焊接熱輸入太低（dī）；焊條偏心，焊條與焊件夾角不當，電弧指（zhǐ）向偏斜；坡口側壁有鏽垢及汙（wū）物，層間清渣不徹底等。

　　防止（zhǐ）措施（shī）：正確地選擇焊接工藝參數，認真操作，加強層間清理，提高焊工操作技術水平等。

　　五、焊瘤

　　焊瘤是指（zhǐ）焊接（jiē）過程中熔化金屬流淌到焊縫之外未熔（róng）化的母材上（shàng）所形成的金屬瘤。焊瘤不僅影響了不鏽鋼焊接管焊縫（féng）的成形，而且在焊瘤的部位，往往還存在夾渣和未焊透。

　　產（chǎn）生的原因：鈍邊過小而根部間隙（xì）過（guò）大（dà）；焊接電流大而焊接（jiē）速度快（kuài）；焊工操作技能水平低等（děng）。

　　防止措施：根（gēn）據不同的焊接位置要選擇合適的焊（hàn）接工藝（yì）參數，嚴格地控製熔孔的大小（xiǎo），提高焊（hàn）工操作技術水平等。

　　六、弧坑（kēng）

　　衛生級（jí）不鏽鋼焊管焊（hàn）縫收尾處產生的下陷部分（fèn）叫做弧（hú）坑。弧坑不僅使該處焊縫的（de）強（qiáng）度嚴重削弱，而且由於雜質的集中，會產生（shēng）弧坑裂紋（wén）。

　　產生原（yuán）因：主要（yào）是熄弧停留時間過短；薄板焊（hàn）接時電流過大。

　　防止措（cuò）施：焊條電弧（hú）焊收弧時，焊條應在熔池處稍作停留或作環形運（yùn）條，待熔池金屬填滿後再引向（xiàng）一側熄弧；鎢極氬弧焊時，要有足夠的停留時間，填滿焊縫後衰減熄弧。

　　七、氣孔

　　焊接衛生級不鏽鋼焊（hàn）接管時，熔池中的氣體在凝固時未能（néng）逸出而殘留下來所形成的空穴稱為氣孔。氣（qì）孔是一種常見的焊接缺陷，分為焊縫內部氣孔和外部氣孔。氣孔有圓形、橢圓形、蟲形、針狀形（xíng）和密集形等多種。氣孔的存在不但會影響焊縫的致密性，而且將減小焊縫的有效麵積，降低焊縫的力學性能（néng）。

　　產生原因：衛生級不鏽鋼焊管（guǎn）表麵和坡口處有油（yóu）汙、鏽、水分等（děng）汙物存在；焊條電弧焊時焊條藥皮受潮，使用前沒（méi）有（yǒu）烘幹；電弧過長或偏吹，熔池保護效果不好，空氣侵入（rù）熔池；焊（hàn）接電流過大，焊條發紅、藥皮提前脫落，失去保護作用；操作方法不當，如收弧動作太快，易產生縮孔，接頭引弧動作（zuò）不正確，易產生密集氣孔等。

　　防（fáng）止措施：焊前將（jiāng）坡口兩側20~30mm範圍內的油（yóu）汙（wū）、鏽、水分清除（chú）幹（gàn）淨；嚴格地按焊條（tiáo）說明（míng）書規定（dìng）的（de）溫度和時間烘焙；正確地選（xuǎn）擇焊（hàn）接工（gōng）藝參數（shù），正確操作；盡量采（cǎi）用短弧（hú）焊接，野外施工要（yào）有防風設（shè）施；不允許（xǔ）使用失效的焊條，如焊芯鏽蝕、藥皮開裂、剝落、偏心度過大等。

　　八、夾雜和夾渣（zhā）

　　夾雜是殘留在焊縫金屬中由冶金反應產生的非金屬夾雜和氧化物。夾渣是殘留在焊縫中的熔渣。不鏽鋼焊接管夾渣可（kě）分為點狀夾渣和條狀夾渣兩種。夾渣削弱了焊縫的有效斷麵，從而降低（dī）了焊縫的力學性能。夾渣還會（huì）引起應（yīng）力集中，容（róng）易使焊接結構在承載時遭（zāo）受破壞。產生原（yuán）因：焊接過程中的層間清渣不淨；焊接電流太小；焊（hàn）接（jiē）速度太（tài）快；焊（hàn）接過程中操作不（bú）當；焊（hàn）接材料與母材化學成分匹配（pèi）不當；坡口設計、加工不合適等。

　　防止措施：選擇脫渣性能好的焊條（tiáo）；認真地清除層間熔（róng）渣；合理地選擇（zé）焊（hàn）接工藝參數；調整焊條角度和運條方法。

　　九、燒穿

　　焊接過程中，熔化金屬自坡（pō）口背麵流出，不鏽鋼焊接管形成穿（chuān）孔的缺陷稱為燒穿。燒穿是焊條電弧焊常見缺陷之一。

　　產生原因：焊接電流（liú）大，焊接速度慢，使焊接（jiē）管過度加熱；坡口（kǒu）間隙大，鈍邊過薄；焊工操作技能差等。

　　防止措施：選擇（zé）合適的焊接工藝參數及合適（shì）的坡口尺寸；提高焊工的操作技能等。

　　十、裂紋

　　衛生級不鏽鋼焊管裂紋按其產生的溫度和時間的不同可（kě）分為冷裂紋、熱裂紋和再（zài）熱裂紋；按其產生的部位不同可（kě）分為縱裂紋、橫裂紋、焊根裂紋、弧坑裂（liè）紋、熔合線（xiàn）裂紋及熱影響區裂（liè）紋（wén）等。裂（liè）紋是焊接結構中最危險的一種缺（quē）陷，不但會使（shǐ）產品報廢，甚至（zhì）可能引起嚴重的事故。

　　（一）熱裂紋

　　焊接過程中，焊縫和熱（rè）影響區金屬冷卻到固相（xiàng）線附近的高溫區間所產（chǎn）生的焊接裂紋稱為熱裂紋（wén）。它是一種不允許存在的危險焊接缺陷。根據焊管熱（rè）裂紋產（chǎn）生（shēng）的機理（lǐ）、溫（wēn）度區間和形態，熱裂紋又可分成（chéng）結晶裂（liè）紋、高溫液化裂紋和高溫（wēn）低塑性裂紋。

　　產生（shēng）原因：主要是熔池金屬中的低熔點共晶物和雜質（zhì）在結晶過程中，形成嚴重（chóng）的晶內和晶間偏析，同時在焊接應（yīng）力作用下．沿著晶界被拉開，形（xíng）成熱裂紋。熱裂紋一般多發生在奧氏體不（bú）鏽鋼、鎳（niè）合金和鋁合金中。低碳鋼焊接時一般不易產生熱裂紋，但隨著鋼的含（hán）碳量（liàng）增高，熱（rè）裂傾向也增大（dà）。防止（zhǐ）措施：嚴格地控製不鏽鋼焊（hàn）接管（guǎn）及焊接材料的硫、磷等有害雜質的含量，降低熱裂紋（wén）的敏感性；調節焊縫金屬的化學成分，改善焊縫組織，細化晶粒，提高塑性，減少或分散（sàn）偏析程度；采用堿性焊接材料，降低焊縫中雜質的含量，改善偏析程度；選擇合適的（de）焊（hàn）接工藝參數，適當地提高焊縫成形係數，采用多層多道排焊（hàn）法；斷弧時（shí）采用與（yǔ）母材相同的引出板（bǎn），或逐漸滅（miè）弧，並填滿弧坑，避免（miǎn）在弧（hú）坑處產生熱裂紋。

　　（二）冷裂紋

　　焊接接頭冷卻到較低溫度下（對於鋼來說在（zài）M。溫度以下）產生的（de）裂紋（wén）稱為冷裂紋。冷裂紋可在焊後立即出現，也有可能經過一段時間（幾小時、幾天甚至（zhì）更長時間）才出現，這種裂（liè）紋又稱延遲裂紋，它是冷裂紋中比較普遍（biàn）的一種形態，具有更大的危險性。

　　產生原因（yīn）：馬（mǎ）氏體轉變而形成的淬硬組織、拘束度大而形成的焊接殘餘應力和殘留在焊縫中的氫是產（chǎn）生冷裂紋（wén）的三大要素。

　　防止（zhǐ）措施（shī）：選用低氫型焊接材料，使用前嚴格按照說明書的規定進行烘焙；焊前（qián）清除焊件上（shàng）的油（yóu）汙、水分，減少焊縫中氫的含量（liàng）；選擇合理的焊接工藝參（cān）數和熱輸入，減少焊縫的淬硬傾向；焊（hàn）後立即（jí）進行消氫處理，使（shǐ）氫從焊（hàn）接接頭中逸出；對於淬硬傾向高的不鏽鋼焊接管，焊前預熱、焊後及時進行熱處（chù）理，改善接頭的組織和性能；采用（yòng）降低焊接應力的各種工藝措施。

　　（三）再熱裂紋

　　焊後，不鏽鋼焊接管在一定溫度範圍內再次加熱（rè）（消（xiāo）除應力熱處（chù）理或其他（tā）加熱過程（chéng））而產生的裂紋叫做再熱裂紋（wén）。

　　產生原因：再熱裂紋一般發（fā）生在含釩、鉻、鉬、硼等合（hé）金元素的（de）低合金高強度（dù）鋼、珠光體（tǐ）耐熱鋼及不鏽鋼中，經受一次焊接熱循（xún）環後，再加熱（rè）到敏感區域(550~650℃)而產生的（de）。裂紋大多起源於焊接熱影響區的粗晶區。再熱裂紋（wén）大多數產生於不鏽鋼焊接管（guǎn）和（hé）應力集中處，多層焊時有時也會產生（shēng）再熱裂紋。

　　防止措（cuò）施：在滿足設計要求的（de）前提下，選擇（zé）低強度（dù）的焊接材料，使焊縫強度低於母材，應力在焊縫中鬆弛，避（bì）免熱影響區（qū）產生裂紋；盡（jìn）量減少焊接殘（cán）餘應力和應力（lì）集中；控製焊管焊接熱輸入，合理地選擇預（yù）熱和熱處理溫度，盡可能地避開敏（mǐn）感區。

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